Batu Bata Tanah Liat: Teknologi Untuk Produksi Bata Tanah Liat Biasa Dan Komposisinya

2024 Pengarang: Beatrice Philips | [email protected]. Terakhir diubah: 2024-01-07 13:51

Produksi bahan bangunan adalah pekerjaan yang cukup menarik dan menjanjikan, karena produk ini akan selalu diminati. Tetapi penting untuk mengatur seluruh proses sesuai dengan aturan teknologi yang ketat. Setelah melewatkan setidaknya satu momen, tidak mungkin untuk mendapatkan batu bata biasa dari tanah liat.

Pengadaan bahan baku

Langkah pertama tentu saja pasokan bahan baku ke fasilitas produksi. Pencarian endapan lempung dilakukan dengan menggunakan metode eksplorasi geologi standar. Ketika lapisan ditemukan, para ahli memperkirakan ketebalannya, sumber daya yang tersedia untuk produksi. Jika keputusan dibuat untuk menggunakan tambang tertentu, area tersebut dibersihkan terlebih dahulu (1-2 tahun lagi). Itu harus dibebaskan dari vegetasi dan spesies yang jelas tidak perlu.

Seringkali permukaan tanah dilonggarkan untuk memudahkan penambangan berikutnya. Pada tahap yang sama, jalan raya transportasi dan energi mengarah pada karier (tanpa adanya komunikasi yang sudah jadi). Tanah liat diekstraksi dengan:

• penggunaan ekskavator;
• menghancurkan batu dengan bahan peledak;
• menggunakan mesin yang relatif kecil (buldoser dan sebagainya).

Jenis produk

Produksi berbagai jenis batu bata menyiratkan perbedaan signifikan dalam teknologi pembuatan produk, bahkan jika kita berbicara tentang produk dengan ukuran yang sama.

Bata pasir-kapur ganda lebih baik daripada keramik dalam hal insulasi suara, tetapi lebih rendah daripadanya dalam hal:

• tahan dingin;
• stabilitas termal bangunan;
• penyerapan kelembaban.

Pada saat yang sama, bata merah tradisional ternyata lebih mahal. Produksinya membutuhkan peralatan yang lebih mahal dan bertahan lebih lama. Intensitas tenaga kerja juga meningkat, serta konsumsi energi. Namun dalam kedua kasus tersebut, bahan mentah melewati beberapa tahap berturut-turut. Pertama, massa tanah liat disiapkan, memberikan karakteristik yang diperlukan.

Kemudian bahan mentahnya dicetak, dikeringkan. Dan baru saat itulah saatnya menembak, yaitu operasi teknologi utama. Untuk melakukan pekerjaan dengan benar, batu lempung yang dipasok ke pabrik batu bata disortir sesuai dengan GOST 1975.

Ini memperhitungkan:

• sifat tahan api;
• kapasitas sintering;
• komposisi mineral;
• sifat plastik;
• ketahanan mekanik dalam kondisi kering.

Karakterisasi kimia bahan baku menyiratkan penentuan konsentrasi:

• garam yang larut dalam air;
• aluminium oksida;
• komponen berbutir kasar;
• pecahan terdispersi halus;
• oksida besi;
• titanium dioksida;
• silika bebas.

Fitur proses teknologi

Bahan baku tanah liat yang baru saja didatangkan dari tambang sangat jarang cocok untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Untuk meningkatkan kualitas bahan baku, mereka harus tunduk pada cuaca dan iklim dan pemrosesan mekanis. Tahap pertama melibatkan meninggalkan campuran tanah liat di bawah kondisi terkendali selama 1-2 tahun. Interval ini diperlukan untuk melembabkan, membekukan dan mencairkan es (terkadang proses pembekuan dan pencairan es dilakukan beberapa kali), untuk pelapukan. Ketika prosedur ini selesai, pemesinan dilakukan.

Itu berarti:

• perubahan yang dipikirkan dengan cermat dalam struktur bahan baku;
• penghancuran tanah liat, inklusi asing di dalamnya;
• pembersihan dari puing-puing besar dan kotoran;
• mengaduk tanah liat sampai rata.

Persiapan teknologi massa tanah liat dilakukan dengan menggunakan berbagai mesin khusus. Beberapa melonggarkan tanah liat, yang lain menggilingnya, dan yang lain hancur (bersih dari batu dengan berbagai ukuran). Di pabrik batu bata, pabrik bola dan putar, mixer tanah liat, dan mixer baling-baling juga digunakan. Ada juga perangkat produksi multifungsi.

Tetapi mereka hanya mampu mengganti instalasi individu, dan bukan seluruh lini produksi.

Bagaimana tanah liat dibentuk

Dalam kebanyakan kasus, teknik plastik digunakan. Ini memungkinkan Anda untuk memproses bahan baku dengan plastisitas sedang, yang kadar airnya berkisar antara 18 hingga 28%. Untuk tujuan ini, penekan sabuk sekrup digunakan. Disarankan untuk menggunakan pengepres yang mampu memanaskan massa tanah liat dalam mode vakum.

Mode pemrosesan ini meningkatkan kekuatan bahan baku.

Ada juga metode yang sulit. Ini dianggap sebagai subspesies dari metode pemrosesan plastik. Pendekatan ini diterapkan pada massa lempung yang relatif kasar dengan kadar air 13 hingga 18%. Untuk pengolahan tanah liat yang keras, digunakan pengepres hidrolik. Mesin dengan sekrup dan ruang vakum juga dapat digunakan. Dengan metode pembuatan batu bata plastik dan kaku, massa yang tidak dibakar harus dipotong menjadi balok-balok setelah akhir pencetakan.

Metode semi-kering untuk mendapatkan blanko relatif jarang. Ini digunakan ketika perlu untuk memproses bahan baku plastik yang tidak mencukupi, yang disebut tanah liat kurus. Bahan baku ini memiliki kadar air 8 hingga 12%. Waktu pemrosesan keseluruhan berkurang. Metode produksi kering melibatkan pembentukan batu bata dari bubuk tanah liat dengan kadar air 2 hingga 6%.

Tidak perlu mengeringkannya, dari bahan baku seperti itu, produk keramik paling padat dapat diperoleh.

Pengeringan

Either way, setelah batu bata terbentuk, biasanya sudah waktunya untuk mengeringkannya. Pada tahap pemrosesan ini, kadar air dikurangi menjadi 5-6%. Jika Anda mengabaikan persyaratan ini dan mengirim lebih banyak produk lembab ke oven, mereka dapat retak dan bahkan berubah bentuk. Produksi dinamis modern tidak lagi mampu melakukan pengeringan alami jangka panjang. Untuk mempercepat proses, digunakan pengering chamber atau tunnel.

Dan untuk meningkatkan efisiensi teknis dan ekonomi produksi, semakin sering memilih instalasi berkelanjutan.

Tahap terakhir pemrosesan

Suhu yang diperlukan untuk menembakkan batu bata dibuat di berbagai jenis kiln - paling sering terowongan dan kiln cincin.

Menembak dibagi menjadi tiga tahap yang lebih kecil:

1. pemanasan blok tanah liat yang sudah disiapkan;
2. efek suhu aktual;
3. penurunan suhu secara sistematis dan bertahap.

Pada tahap pertama, benda kerja dipanaskan hingga 120 derajat. Hal ini menyebabkan penguapan kelembaban yang terkait dengan efek fisik. Produk menjadi jauh lebih sedikit plastik. Begitu suhu naik hingga 600 derajat, perubahan ini menjadi ireversibel. Kelembaban sisa menguap, dan tanah liat memperoleh struktur amorf - segera bahan organik akan terbakar.

Segera setelah batu bata dipanaskan hingga 800 derajat, tepi luar partikel benda kerja saling menempel dengan kuat. Ini memungkinkan batu bata yang sudah jadi menjadi beberapa kali lebih kuat. Ketika suhu naik hingga 1000 derajat, saatnya untuk penyusutan api. Produk jadi disinter dan menjadi lebih padat. Zat yang mudah meleleh, berubah menjadi cairan, menyelimuti apa yang belum meleleh - pada saat yang sama, selain mengurangi volume sebesar 2-8%, kekuatan mekanik batu bata tumbuh sedikit.