Produksi Balok Busa: Peralatan Dan Cetakan Untuk Membuat Beton Busa Dengan Tangan Anda Sendiri Di Rumah

2024 Pengarang: Beatrice Philips | [email protected]. Terakhir diubah: 2024-01-18 12:15

Beton busa adalah bahan yang sangat populer untuk konstruksi bertingkat rendah. Selain produksi industri, juga dibuat secara mandiri. Pelepasan blok dari berbagai jenis bisa menjadi bisnis yang menguntungkan. Namun, produksi balok busa di rumah memiliki sejumlah fitur. Sebelum membeli unit yang diperlukan, Anda harus memiliki gagasan tentang fitur bahan itu sendiri, pilihan alat yang tepat, serta konsumsi campuran yang digunakan.

Fitur bahan

Blok busa terbuat dari mortar, yang meliputi:

• pasir;
• semen portland;
• agen berbusa (konsentrat busa);
• air.

Dalam hal ini, kerapatan curah beton busa bisa berbeda . Bahkan, itu beton dengan struktur seluler. Ini dibentuk oleh massa gelembung udara tertutup. Fitur ini menentukan kepadatan rendah, serta konduktivitas termal material. Pada kepadatan yang berbeda, blok busa dapat digunakan sebagai bahan isolasi panas, isolasi struktural dan bahan struktural dengan konduktivitas termal yang rendah.

Sebagai aturan, dengan merek beton busa tingkat kepadatannya ditentukan. Semakin rendah, semakin sedikit campuran yang digunakan untuk membuat bahan. Fakta ini tercermin dalam harga biaya (beton busa lebih murah daripada beton). Namun, dengan kepadatan yang relatif rendah, itu dianggap sebagai bahan yang menguntungkan untuk konstruksi partisi di dalam rumah.

Blok busa mudah diproses, dapat dipotong dengan gergaji besi biasa. Selain itu, tidak runtuh ketika paku didorong ke dalamnya. Dalam pekerjaan, itu menyerupai kayu, bentuknya persegi panjang. Blok dapat memiliki ukuran yang berbeda: dari elemen standar hingga yang sangat besar.

Beton busa buatan sendiri memiliki dimensi yang ditentukan oleh bentuk unit yang dibeli.

Pro dan kontra

Beton busa memiliki banyak keunggulan, karena itu diminati di industri konstruksi. Bahan ini praktis tidak mengubah kualitas dan karakteristik kinerjanya dari waktu ke waktu, tidak mengalami penuaan. Keramahan lingkungan membuatnya tidak berbahaya bagi kesehatan produsen, pembangun dan rumah tangga. Itu tidak memancarkan zat beracun ke udara, dianggap tahan lama dan andal, dan menjamin isolasi termal yang baik.

Selain itu, ia memiliki sifat kedap suara yang tinggi, memungkinkan Anda untuk mengurangi tingkat kebisingan, yang penting bagi orang modern. Blok busa lembam terhadap api. Ia mampu menstabilkan latar belakang suhu di dalam ruangan, mudah dipasang, dan juga memiliki profitabilitas produksi yang tinggi. Karena bobotnya yang rendah, tidak menimbulkan beban besar seperti beton. Ini memungkinkan Anda untuk mengurangi biaya saat memasang fondasi.

Namun, selain kelebihannya, beton busa juga memiliki kekurangan . Misalnya, meskipun dianggap tahan lama, ia kalah dari beton dan beton bertulang. Nuansa lain termasuk fakta bahwa blok busa tidak berfungsi dalam pembengkokan. Ini juga tidak stabil terhadap kelembaban, karena mampu menyerapnya dari lingkungan.

Terlepas dari apakah bahan tersebut diproduksi dalam produksi atau di rumah, itu akan menyusut.

Peralatan dan alat

Saat membuat blok busa di rumah Anda mungkin memerlukan peralatan dan aksesori berikut:

• pengumpan untuk semen dan pasir;
• generator busa dengan kapasitas setidaknya 200 l / mnt;
• instalasi baro;
• dispenser air bekas;

• layar getar (bahan baku ayakan);
• selang outlet campuran siap pakai;
• kompresor;
• mixer beton dengan volume minimal 250 liter;
• bentuk khusus untuk balok atau mesin pemotong.

Tidak akan sulit untuk membeli peralatan yang diperlukan untuk produksi bahan bangunan di rumah hari ini. Jika diinginkan, Anda tidak hanya dapat membeli lini produksi lengkap, tetapi juga komponen individualnya. Perlu dipertimbangkan bahwa peralatan untuk produksi balok busa di rumah tidak hanya stasioner, tetapi juga portabel. Jalur dapat berupa konveyor atau otomatis. Faktor-faktor ini menentukan biaya peralatan yang dibeli.

Inti dari setiap set peralatan adalah generator busa . Perangkat seperti itu per hari dapat memberikan pelepasan sekitar 100-110 meter kubik material. Ciri khas dari saluran stasioner adalah produktivitasnya yang tinggi bersama dengan kualitas yang sangat baik dan biaya rendah. Mempertimbangkan bahwa kit semacam itu akan menelan biaya sekitar 1,5 juta rubel, pembeliannya dipertanyakan.

Pabrik beton busa bergerak tidak memerlukan pembelian generator busa yang mahal, yang membuatnya diminati di pasar konstruksi. Namun, seiring dengan ini, ia tidak dapat membanggakan kinerja tinggi. Biasanya, instalasi baro digunakan dalam kasus ini, tetapi dengan segala kekuatannya, tidak mampu menghasilkan lebih dari 40-45 meter kubik bahan jadi per hari.

Dalam hal ini, blok yang sudah jadi sering dibuat dengan konsumsi bahan pembusa yang tinggi.

Kekuatannya lebih rendah daripada analog yang dibuat pada jalur stasioner. Harga satu set lengkap untuk produksi rumahan dapat bervariasi dari 50 hingga 300 ribu rubel. Pada saat yang sama, sebagai suatu peraturan, peralatan berdaya tinggi memiliki biaya tinggi. Misalnya, satu set untuk 300.000 rubel dapat menghasilkan sekitar 72 meter kubik beton busa per hari.

Jalur otomatis membutuhkan area yang luas, yang seringkali bermasalah, karena pada awalnya tidak disediakan . Biasanya, jalur seperti itu memerlukan pembuatan tempat sampah untuk semen, air, pasir, serta aditif dengan dosis otomatis. Selain itu, perlu dipikirkan area untuk mengeringkan beton busa, menuangkannya ke dalam bentuk, serta pemasangan untuk pemotongan. Peralatan ini mampu menghasilkan rata-rata sekitar 80-100 meter kubik bahan per hari, tetapi tidak semua orang mampu membeli barang mewah seperti itu, karena satu set akan menelan biaya 1,5 hingga 3 juta rubel.

Ketika pada tahap awal tidak ada cukup uang, mereka membeli peralatan bekas. Namun, dalam hal ini, Anda harus siap dengan kenyataan bahwa beberapa bagian mungkin perlu diganti dengan cukup cepat.

Selain itu, Anda perlu memahami bahwa peralatan yang sedang beroperasi dapat menyebabkan buruknya kualitas beton busa jadi.

Bentuk yang dibeli untuk beton busa bisa berbeda. Hari ini mereka terbuat dari baja, kayu lapis, dan plastik. Kapasitas produk berbeda, misalnya, Anda dapat membeli cetakan plastik dengan dimensi 390x190x288 mm, opsi kayu lapis dengan dimensi 588x300x188 mm, rekanan baja dengan dimensi 600x300x200 mm. Saat membelinya, penting untuk mempertimbangkan kekakuan geometri, karena kualitas bahan jadi akan langsung bergantung pada ini. Bahkan pelanggaran simetri sekecil apa pun tidak dapat diterima.

Saat memilih bentuk untuk menuangkan massa beton busa, Anda harus memperhatikan bahan pembuatannya . Mempertimbangkan bahwa bekisting dapat digabungkan, ini sangat penting. Misalnya, jika penjual mencatat bahwa versi logam dengan sisipan plastik tugas berat dapat bertahan bahkan pada suhu tertinggi, Anda tidak boleh mempercayai ini secara membabi buta.

Intinya adalah bahwa bentuk-bentuk seperti itu benar-benar berumur pendek. Dalam proses pengeringan dan pengerasan massa beton busa, sejumlah besar panas akan dilepaskan.

Plastik, tidak peduli seberapa tinggi kualitasnya, bereaksi terhadap kenaikan suhu.

Konsumsi dan proporsi campuran

Proporsi bahan penyusun dalam pembuatan beton busa adalah sebagai berikut: untuk 320 kg semen (misalnya merek M500) diambil 420 kg pasir, 45 liter air untuk memperoleh busa dan 120 liter air untuk larutan.. Adapun agen berbusa, konsumsinya tergantung pada merek tertentu. Biasanya, untuk volume seperti itu digunakan dalam kisaran 1,2-1,5 kg. Air untuk produksi dapat diambil tidak hanya dari air ledeng, air teknis dengan kesadahan sedang juga cocok.

Resep dan proporsi secara langsung tergantung pada kepadatan beton busa, yang harus diperoleh pada akhirnya . Misalnya, jika Anda membutuhkan massa jenis balok busa D 600, ambil 210 kg pasir, 310 kg semen, 110 liter air untuk larutan dan 54 liter untuk mengencerkan busa. Selain itu, 1,3 kg konsentrat busa dan 715 liter busa adalah bahan penyusunnya. Saat mencampur seluruh jumlah komponen, diperoleh massa basah 685 kg.

Ketika kepadatan tinggi diperlukan (misalnya, 1000 kg per m3), massa beton aerasi dibuat dari 590 kg pasir, 350 kg semen, 120 liter air dalam larutan, 42 liter dalam busa. Untuk resep seperti itu, tidak lebih dari 1 kg konsentrat busa dan 560 liter busa digunakan. Akibatnya, dalam kasus terakhir, massa bahan baku untuk memproduksi balok busa akan menjadi 1103 kg.

Penting untuk memantau homogenitas busa dan larutan yang dihasilkan. Ini akan meningkatkan karakteristik kualitas bahan jadi. Saat memilih resep yang diinginkan, harus diingat bahwa menurut GOST saat ini, penyusutan bahan jadi tidak boleh melebihi 3 mm per 1 sq. M.

Bagaimana cara melakukannya?

Produksi balok busa di rumah dilakukan dengan dua cara: pengecoran dan penggergajian. Teknologi manufaktur do-it-yourself klasik melibatkan penggunaan formulir tipe kaset khusus dengan partisi dan sisi yang dapat dilepas untuk membagi kapasitas total menjadi bagian terpisah dengan ukuran yang sama. Dalam bentuk seperti itu, solusinya mengering dan mengeras, setelah itu beton busa jadi dihilangkan. Keuntungan utama dari metode pembuatan bahan bangunan ini adalah kenyataan bahwa blok monolitik tidak perlu dipotong.

Ini menghilangkan kebutuhan untuk membeli mesin gergaji, yang mengurangi biaya peralatan . Namun, itu adalah bentuk yang dapat menyebabkan pelanggaran geometri yang ketat. Setelah pengerasan, tidak semua elemen yang dituangkan ke dalam cetakan akan menjadi rata sempurna, bahkan ketika membeli perlengkapan yang mahal. Pernikahan akan tetap ada, dan ini adalah biaya tambahan dari campuran yang digunakan.

Untuk mencegah penghancuran blok busa, perlu menggunakan pelumas khusus yang terurai di udara terbuka dalam beberapa hari.

Zat semacam itu tidak murah, tetapi jika tidak digunakan, ini dapat menyebabkan keripik atau retakan pada balok busa.

Paling sering, teknologi penggergajian digunakan dalam produksi rumah. Dalam hal ini, satu cetakan besar pertama kali dituangkan, yang kemudian dipotong menjadi elemen terpisah dengan ukuran tertentu. Untuk metode ini, mesin gergaji dibeli. Meskipun akan membutuhkan beberapa investasi keuangan, profitabilitas akan meningkat. Keuntungan dari metode ini adalah geometri yang ketat dari setiap elemen, serta meminimalkan pembentukan chip di tepi blok busa.

Namun, teknik ini dapat menghabiskan uang dengan baik, karena diperlukan peralatan khusus untuk menghasilkan benda kerja yang kecil, dan harganya mahal. Selain itu, memotong pelat monolitik menjadi potongan-potongan kecil meningkatkan waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan material.

Mesin pemotong datang dalam dua varietas . Dalam kasus pertama, ini adalah unit di mana bahan monolitik dipotong segera setelah mengeras (deformasi). Ini nyaman karena Anda tidak perlu memindahkan seluruh papan ke mesin gergaji, sehingga mengurangi biaya dan waktu tenaga kerja. Blok busa dipotong menggunakan senar khusus yang ditandai dengan akurasi pemotongan yang tinggi.

Kerugian dari elemen pemotongan ini adalah kerapuhannya, serta biaya yang layak.

Jenis peralatan pemotongan kedua membutuhkan transfer monolit beton busa untuk memotong. Dalam hal ini, harus dipotong dengan bilah tipe cakram. Tidak seperti senar, pisau semacam itu tahan lama, dan unit itu sendiri ekonomis untuk dirawat. Namun, mentransfer pelat beton busa ke mereka, secara halus, tidak nyaman dan merepotkan.

Perawatan blok busa dapat dilakukan dengan dua cara: alami dan autoklaf . Pada saat yang sama, elemen yang dikeringkan dengan metode kedua memiliki karakteristik kualitas terbaik. Jadi dimungkinkan untuk menciptakan kondisi yang paling menguntungkan untuk mendapatkan bahan bangunan yang baik. Namun, harga peralatan tersebut secara signifikan menyentuh kantong, oleh karena itu, ketika diproduksi dalam jumlah kecil, itu tidak dibeli.

Beton busa yang mengering sendiri mengering lebih baik di musim panas. Sebagai aturan, jika suhu di dalam ruangan di bawah nol selama pengeringan, Anda harus menutupi bekisting atau memikirkan pembuatan ruang khusus untuk mengukus blok busa. Dalam kasus pertama, polietilen atau batting industri biasanya digunakan. Di bagian kedua, sebuah ruangan di dalam bengkel produksi dialokasikan untuk kebutuhan ini.

Di ruangan seperti itu, rezim suhu khusus dibuat, dengan mempertimbangkan kelembaban yang diperlukan untuk pengerasan balok yang seragam dan benar. Seringkali, generator uap digunakan untuk tujuan ini, sehingga mencoba untuk mengotomatisasi proses kerja. Ketika tidak ada uang tambahan, tetapi Anda tidak ingin menambah waktu pengeringan balok busa, mereka menggunakan opsi anggaran yang berbeda untuk menyelesaikan masalah ini. Seseorang meletakkan ember air di dalam ruangan, dalam kasus lain, komunikasi dengan pemanas gas dilakukan ke dalamnya.

Mereka yang tidak puas dengan solusi ini melampirkan bagian tertentu dari ruang produksi dengan bahan yang tersedia yang terkenal dengan harga yang dapat diterima. Misalnya, batu bata tua, lembaran berprofil atau bahkan balok busa yang sama digunakan sebagai pagar. Saat mengukus ruang dengan gas, perlu memperhitungkan optimalitas mode yang dipilih. Idealnya, kelembaban di dalam ruangan tidak boleh kurang dari 65%. Namun, jika produksi tidak menyediakan pembelian peralatan khusus dalam bentuk ruang panas dan kelembaban, ini dapat mempengaruhi sertifikasi bahan jadi.

Teknologi manufaktur

Teknologi standar untuk membuat balok beton busa di rumah terdiri dari beberapa operasi.

• Awalnya, konsentrat busa disiapkan dalam wadah terpisah . Kemudian dikombinasikan dengan air dan dikirim ke pembangkit uap. Jika pada pembuangan produksi independen ada unit kavitasi yang mengeluarkan busa dengan menggunakan ultrasound, tahap ini dilewati.
• Langkah selanjutnya adalah membuat campuran untuk beton busa . Untuk ini, komponen campuran yang diperlukan dan aditif khusus ditempatkan di ruang mixer. Setelah itu, bilik diisi dengan busa yang disiapkan sebelumnya. Menurut aturan teknologi, pencampuran di dalam ruangan terjadi dalam beberapa menit.

• Jika unit kavitasi digunakan dalam produksi, awalnya, agen berbusa ditempatkan di ruang untuk pencampuran … Dalam hal ini, komponen yang tersisa dari solusi kerja ditempatkan kemudian. Dalam hal ini, waktu pengadukan tidak boleh lebih dari 0,5 menit. Pada tahap ini, larutan siap untuk dituangkan.
• Setelah diaduk, komposisi dituangkan ke dalam bentuk yang ada . Untuk mencegah massa menempel ke permukaan peralatan, tempat kontak dilumasi sebelumnya dengan oli mesin atau cairan pelumas khusus. Diinginkan bahwa suhu di dalam ruangan selama pemadatan dan pengerasan komposisi setidaknya +20 derajat ° C. Setelah sekitar 8-10 jam, beton busa akan mendapatkan seperempat kekuatannya.

Ini adalah waktu terbaik untuk memotongnya, dengan mempertimbangkan dimensi yang diperlukan, serta pengemasan . Elemen mendapatkan kekuatan akhir setelah 28 hari sejak saat pembuatannya. Kekuatan tempering dianggap sepertiga dari yang ditentukan.

Barang tersebut dapat terjual dalam dua hari.

Apa yang harus dipertimbangkan?

Kadang-kadang tampaknya jauh lebih mudah untuk membuat peralatan secara mandiri untuk produksi balok busa, menggunakan pengetahuan dasar, perhitungan daya dan gambar, yang hari ini tidak akan sulit ditemukan di Internet. Namun, pada kenyataannya, perlu dipertimbangkan: pembuatan beton busa di pabrik mini rumahan tidak memungkinkan ketidakakuratan, karena manfaatnya bergantung pada hal ini. Anda perlu memahami bahwa dalam kasus ekstrem, produk pabrik tidak akan sulit dijual di masa depan karena tidak perlu, sementara produk buatan sendiri akan tetap tidak diklaim.

Untuk produksi balok busa, semen Portland merek M 500 digunakan . Untuk meningkatkan karakteristik kualitas elemen jadi, berbagai aditif ditambahkan ke dalamnya. Misalnya, menggunakan pengubah "Bio NM", Anda dapat meningkatkan ketahanan beku blok busa. Karena aditif "Bio-Lux" dan Laston, dimungkinkan untuk meningkatkan konsentrasi udara dalam struktur material.

Agar bahan jadi memiliki sifat insulasi termal yang sangat baik, bahan pembusa tipe industri harus dibeli untuk pembuatannya. Tidak peduli seberapa besar Anda ingin menghemat uang dan membuatnya sendiri, itu tidak akan memiliki tingkat retensi panas yang serupa dengan opsi yang dibuat dalam produksi.

Penting juga bahwa bahan baku berkualitas tinggi adalah dasar dari blok busa berkualitas tinggi.